塑料熔体从模具分型面挤出并在产品边缘产生薄片的现象称为飞边，也称飞边。

飞边多发生在模具的分型位置，如动模和静模的分型面、滑块的滑动位置、镶块的间隙、顶杆的孔等。飞边很大程度上是模具缺陷或机器夹紧力过大造成的。当打开力大于夹紧力时，模具膨胀，导致塑料溢出并产生飞边。

成型工艺条件的原因及对策

1)如果塑料熔体的粘度太低，可能会发生闪蒸。如果塑料熔体的粘度太低，它的流动性就高，它很容易流入模具表面之间的微小间隙，以增加开启力。比如PP、PA、PE等塑料，其特点是粘度低、收缩率大，因此需要提高夹持力。PA、PC、ABS等。吸水性强，对水分敏感，这大大降低了高温下的流动粘度，增加了闪蒸的可能性。应考虑原料的充分干燥。此外，过高的熔体温度或模具温度可能会导致飞边。

2)测量不准——正常情况下，用减压垫测量是保持产品质量的保证。如果投料量超过缓冲垫的需要，会造成物料较多，结果容易产生飞边；塑料原料粒度不均匀时，会使投料量发生变化，导致计量不准确，产品缺胶或飞边。

3)塑料模具充模速度过快，压力过高，容易产生飞边。当压力过高、速度过快时，开模力增大，导致溢流。因此，一旦模具型腔被填满，注射压力应立即降低到较低的保持压力，或者注射速度也应降低，以便熔体前端的塑料有机会冷却和固化，减少溢出的机会。

4)采用多速注射——由于产品结构不同，尤其是厚度均匀性不同，需要平衡注射速度。否则，在注射薄壁零件时，由于速度过快和压力过高，会产生飞边。在容易产生飞边的部位低速成形后，注射速度加快，但在毛刺处形成“硬壳层”。保压开关前，降低注射速度，确保毛刺处形成“硬壳层”。

模具与产品设计的原因及对策

1)模具分型面精度差——旧模较早被飞边挤压，使模腔周边疲劳塌陷。分型面粘有异物，或模框周边有凸出的撬毛刺。活动模板的变形和翘曲。

2)模具和送料配置不合理。在不影响产品完整性的前提下，流道应尽可能放在产品的对称中心，进料应在产品的厚部进行。避免偏流，让一边缺料，另一边飞。模具型腔的开口位置太宽，在注射时会造成模具一侧的张力，造成飞边。一些塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺等。，在熔融状态下粘度低，流动性和渗透能力高，容易进入活动和固定间隙，因此对模具的设计和制造精度要求较高。

当产品中心附近有成型孔时，通常会在孔上打开侧门。在较大的注射压力下，如果夹紧力不足，模具这部分的支撑作用不够，轻微的缠绕会造成飞边；当模具侧面有活动滑块时，侧面的投影面积也会受到成型压力的影响，如果支撑力不够，会出现飞边；

当上述设计变得不可避免时，在操作过程中应降低注射压力或增加夹紧力，必要时应加强模具。因为滑芯是一个动作机构，如果配合精度不够，就会产生闪光；定芯与型腔安装位置偏移，会产生飞边；型腔排气严重，尤其是深底型腔，在注射高压下，压缩的空气体会使模具分型面发生爆炸膨胀而逸出，使熔体随之逸出形成飞边；对于分型面有排气槽的模具，可以改善充型和飞边，但如果排气槽太浅，被异物堵塞，模具内的气体就不能及时排出，形成飞边；排气沟开得太深太大，熔体和飞边会有缝隙；在多型腔模具中，流道和浇口的尺寸不是根据型腔容量和距主流道的距离来调整的，这也使得填充模具的力比均匀并产生飞边。此时，流道和浇口的尺寸应平衡，使型腔的应力均匀。

合模精度差、模具变形、模具材料强度不足都会导致飞边。

物质原因引起的闪光

1)PP、PE、PA等塑料熔体粘度低、渗透性强，容易产生飞边；

2)PA、ABS、PC等。对水分敏感，这大大降低了高温下的流动粘度，而水在熔体中具有塑化盒的稀释作用，这很可能产生闪蒸。

3)由于回收材料过多，粘度降低，导致闪蒸。

机器原因引起的闪光

1)机器的真实夹紧力不足，每台注塑机都有一个额定夹紧力，该夹紧力必须高于注塑时注塑件纵向凸起区域形成的张力，否则会造成模具膨胀形成飞边。

2)模板不平衡。

3)注塑机四根绿色立柱变形不均匀。

4)不平衡模具安装。

溢边是注塑生产中较为严重的质量问题,如果溢边脱落并粘在模具分型面上且没有及时清理掉,后续机器直接锁模,将会严重损伤模具的分型面,该损伤部位又会导致产生新的溢边。因此,注塑过程中需特别注意是否出现溢边现。