3年利润翻了近80倍，7年估值突破千亿，最快IPO纪录24天刷新。市场上连续8个涨停板。2017年，动力电池销量超过松下和比亚迪，成为全球第一。2018年，国内动力电池装机容量以41.2%遥遥领先...

宁德时代的崛起是现象级的，这离不开其精细的锂电池生产工艺。本期，我们将为您展示宁德时代超级工厂的秘密。

一、电池的诞生

首先来看看电池的生产线。这是国内第一条、国际一流的自动化生产线，宝马X1和新5系的电池就诞生在这里。

2.涂层

混合后的活性物质以每分钟80米的速度均匀涂覆在4000米长铜箔的上下表面。镀膜前的铜箔薄如蝉翼，只有6微米厚。涂层很重要，要保证极片的厚度和重量一致，否则会影响电池的一致性。涂层还必须保证没有颗粒、杂物、灰尘等。被混合到极片中。否则，电池自放电会过快，甚至存在安全隐患。

2.为电池洗个澡——等离子清洗

清洁每个电池的表面。这里使用离子清洗，以确保在此过程中污染物不会附着在电池底部。

为什么要使用等离子清洗技术？原因是等离子清洗技术是清洗方法中最彻底的剥离清洗方法。它最大的优点是清洗后没有废液，最大的特点是可以很好的处理金属、半导体、氧化物和大部分高分子材料，可以清洗整体和局部以及复杂的结构。

3.组装电池-粘合电池

在组装电池芯之前，表面应涂上胶水。除了固定之外，胶粘还可以起到绝缘的目的。

CATL CATL采用全球最先进的高精度涂胶设备和机器人的配合，可按设定轨迹涂胶，实时监控涂胶质量，保证涂胶质量，进一步提高每组不同电池模组的一致性。

4.为电池建造一个家——焊接端板和侧板

大多数电池模块是通过焊接铝端板和侧板制成的。设备在线监测装配参数OK后，启动焊接机器人，完成端/侧板焊接，在线100%检查焊接质量，确保质量，在线100%监控焊接质量。

5.线束隔离板的装配

焊接监控系统准确定位焊接位置后，将线束隔离板的条码绑定到MES生产调度管理系统，生成单独的代码进行追溯。编码后，线束隔离板由机械手自动安装到模块中。

6.完成电池的串并联-激光焊接

通过自动激光焊接，完成极柱与连接件的连接，实现电池的串并联。

7.下线前的一个重要关卡——下线测试

下线前检查模块的全部性能，包括模块电压/电阻、电池单体电压、耐压测试和绝缘电阻测试。标准化的模块设计原则可以定制，以匹配不同的型号，每个模块都可以安装在最合适的空房间并预定。

三、电池冒险

在重装之前，电池组需要经历“八十一难”才能治愈。在宁德时代，这些极端、苛刻的实验包括挑战高温火、挤压、冲击、振动、海水浸泡、高低温冲击等。，包含多达230个项目。在宁德时代，只有成功通过层层回火的电池产品才能放行使用。

1.着火点测定

在高温油气烟火下，铅、锌等金属材料早已熔化。然而，在如此高的温度下，电池组不得不面对“生存”的挑战。在这种极端且危险的测试中，行业的国家标准是在室外燃烧130秒，电池不会着火或爆炸。但是在CATL，一切都有最高的要求。国标要求外燃后不起火不爆炸，CATL挑战电池外燃130秒后仍能正常工作；国标要求的外燃时间为130秒。CATL甚至研究过，电池连续燃烧1小时后仍然没有爆炸危险。在这种情况下，即使熔点为660℃的铝也会很早熔化成液体。

通过如此严格的消防测试，即使发生火灾或车辆燃烧，也不会有电池爆炸的危险，从而避免二次伤害。

2.振动试验

路面颠簸引起的电池振动，可能导致质量差的电池产品固定不良、零件松动、外壳破损，最终导致安全失效。因此，国家标准要求对动力电池进行振动测试。

振动台用于模拟电池组在实际使用中遇到的颠簸路况，环境箱用于提供不同的温度环境，充放电电机用于提供充放电的实际工况。这三部分构成了一个带温度和载荷的振动测试系统，真实模拟了实车使用时的场景。

这是一台CATL推力20吨的振动台，用来模拟电池组实际使用中遇到的颠簸路况，但其振动强度甚至比实际路况还要强。在实验中，电池组应该每秒振动200次，而电池模块应该振动2000次。当蜜蜂的翅膀每秒振动400次时，我们可以听到嗡嗡的声音，电池模块每秒振动2000次的声音非常刺耳。

在CATL，这种振动承受挑战的不是分分秒秒，而是小时。在这里，电池组要在-30℃到60℃的环境条件下连续随机振动21小时，才能等效模拟几十万公里的驾驶疲劳。

3.加速冲击试验

与振动试验类似，冲击试验用于测试电池组的机械结构稳定性，模拟车辆通过路障时瞬间颠簸对电池组结构的冲击。

在CATL的冲击试验中，最大加速度可高达100G。如何理解100G加速？载人飞船的向心加速度可达15G。电动公交车被时速50公里的汽车撞上时，电池组的加速度约为30G。一般人心脏的最大加速度是50G。目前记录人体能承受的加速度极限在40G左右。但是在这么强的加速冲击下，电池组依然正常运行。

4.挤压试验

挤压试验用于模拟交通事故中电池被挤压的情况。当电池受到挤压时，在结构上可能由外向内损坏，造成高压短路，电芯被内部零件刺破而泄露，导致热失控，进而引发火灾或爆炸。

在CATL的压缩试验中，施加在电池组上的力为10吨。一辆2吨重的汽车以90公里/小时的速度坠毁，冲击力只有10吨。

从图中可以看出，在10吨外力的挤压下，复合铝制作的电池组外壳已经明显变形，但电池组整体结构完整。一般挤压试验的合格标准是不起火不爆炸。然而，CATL的电池产品即使在挤压变形的情况下也能继续正常工作。

四.结束语

此后，经过无数复杂的加工工艺和测试程序，最终诞生了带有CATL标志的整车电池单元。但即便如此，CATL的质量控制还远未结束。为了控制日常使用中的质量，所有成品电池和蓄电池都有自己独特的代码。如果将来某个电池甚至某个电池出现故障，可以追溯到相关的生产线甚至相关的原材料。

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