在铝合金压铸工厂工作的人会遇到很多技术问题，比如铸造缺陷、浇道设计、铸造气泡等。那么这些问题是如何产生的呢？今天整理了一本关于常见铝压铸件气孔可能产生原因的专辑，希望能对压铸师的日常工作有所帮助！

人为因素

脱模剂喷多了吗？

由于脱模剂产生大量气体，使用过多时，浇注前不会燃尽，使挥发性气体包裹在铸件表面。因此，在同等条件下，部分工人在操作时会产生较多的气孔，因此选用气体排放量小的脱模剂，用量薄而均匀，烧成后闭模。

溢流槽和排气管不经常清洗。

开模是否过早，模具是否预热？

各部分应缓慢均匀升温，使型腔和型芯表面温度在150℃~ 200℃..

模具温度低的时候生产出来的产品是不是孤立的？

如果没有预热装置，是用铝合金，推入型腔预热还是用其他方法加热？

你有没有拿干净的铝液，把氧化层注入压力室？

浇注材料时，是否将勺子放在靠近压力室注射口的位置，以避免飞波、氧化或卷入空气体进行冷却等。

熔融金属一倒入压力室，是否立即注射，温度是否降低？

冷却和开模，是否根据不同产品选择开模时间？

有没有怕熔铝飞出而用正常压铸压力的恐惧？更不敢尝试适当增加比压？

操作人员是否严格遵守压铸工艺？

是否使用定量浇注？如何确定浇注量？

设备、模具和工具因素

设备、模具和工装因素主要与模具质量和设备性能有关。

压铸模具的设计是否合理，会不会导致气孔？

压铸模具的原因:

流道位置的选择和导流板形状的不当是否会导致熔融金属进入型腔时产生正面冲击和涡流。

转轮的形状有没有设计不良？

内浇口速度是否过高，导致流量消除？

排气不顺畅吗？

模腔是否过深？

加工余量是否过大？穿透表面致密层，露出皮下毛孔？压铸件的加工余量要小一些，一般在0.5毫米左右，这样既能减轻铸件重量，减少加工量降低成本，又能避免皮下气孔的暴露。余量不应大于0.5毫米，因为有硬质层的保护，加工表面看不到气孔。

通风口是否堵塞，空气无法排出？

冲头上的润滑剂太多了吗？这也是气体产生的来源之一。

浇口位置和导流形状是否在分模面上有溢流系统先被熔融金属密封？

内浇口的位置是否不合理，通过内流道的金属立即撞击模具壁产生涡流，气体被夹在金属流中？

排气管位置不正确导致排气条件不良？

溢出面积是否足够大。是否堵塞并位于最后一个灌装处？模具排气部分是否经常清洗？避免因脱模剂堵塞而失去排气功能。

模具温度是否过低？

跑步者转弯够平稳吗？适当放大内门？

是深腔有排气塞，还是镶嵌增加排气？

有没有因为压铸设计不合理导致排气困难的零件？

溢流口总截面积是否小于内浇口总截面积的60%，排渣效果差？

在成型良好的情况下，有必要增加内浇口的厚度来降低填充速度吗？

是否存在内浇口速度高、浇注流运动剧烈、金属流严重夹带进气体的现象？

有没有横截面积过小，喷淋严重的内浇口？

有或没有顺序填充，以便于气体从空腔中排出。斯普鲁恩斯和奔跑者够长吗？

材料因素

你控制供应商原材料的成分吗？铁含量是多少？

铝的纯度有保证吗？

是二次料用的太多，除渣动作做的不好吗？

生产过程中有没有在铝液中加入过多的废渣袋，在浇注时与水垢一起浇注？

我们公司是否控制废料的二次利用率？它是如何实现的？谁检查？

重要客户产品的熔融铝中可以加入废料吗？

尝试改变新材料与回收材料的比例。

收费干净吗？

压铸参数和操作工艺因素

是否根据不同的产品选择工艺参数？

合理选择压铸工艺参数，尤其是注射速度。调整高速切换起点。

脱模剂的含水量降低了吗？有气体排放量小的脱模剂吗？

合金混配温度过高吗？

如何测量铝液温度？温度计准确吗？

是否有时间根据产品调整注射速度和侵入注射速度的转换点？

有没有大机器压铸小零件，压力室太小？

环境因素

压铸环境空空气湿度高吗？

一般来说，周围空气体中的氢含量并不多。但如果空气体中的相对湿度较高，会增加气体在熔融铝中的溶解度，形成季节性孔隙。比如雨季，由于空气体湿度较大，铝合金熔炼时针孔现象较为严重。当然，空气体湿度高的时候，铝合金锭、冶炼设备、工具也会受到/[/的影响。