铝挤压
铝挤压模具堵塞是一种常见现象。如何防止堵塞，
减少模具堵塞的发生以及模具堵塞对设备和人身的危害。
并正确收集型材头和样品，掌握生产现场不良品的正确细节，便于模具校正。一线运营商必须认真对待。摘要:从6063铝合金铸锭、挤压工艺条件、模具和金属变形不均匀等方面分析了型材挤压时模具堵塞的原因，并提出了具体的预防措施。
一个
模具设计不合理造成的堵塞和堵塞
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操作因素导致的阻塞
操作因素导致堵模的发生最多，如何在操作中减少或避免堵模，尽快获取正确的具体模具型面信息、料头和样品，对于校正后及时交付样品至关重要。
一、压力过快造成的堵塞
由于挤压工作带时没有径向牵引力，因此从工作带横截面上的每个壁厚挤压工作带的时间不一致。当工作带的一些壁厚被预先挤压时，由于阻力的消失，流动能力被加速，使得空腔中的铝从没有被完全挤压的工作带的壁厚中被虹吸走。
挤出的工作区进入流动阶段壁厚加快，但离开工作区前壁厚流速减慢，形成包头现象，这种现象在悬臂长、形状不规则、壁厚差异大、平面与型腔共存的模具中较为常见。一旦这种模具的所有壁厚都离开工作区，情况就会改善，并且不容易堵塞模具，但是存在弯曲、波浪和扭曲的可能性。
如果挤压速度加快，根据液体压力流动的原理，液体自然会流向流动阻力小的地方！使快得快，慢得快不了多少，增加流量差，造成更大的流量差！形成阻力。使不同工作带相交处的壁厚形成折叠压缩现象，并擦拭空刀壁，最后堵住空刀空再堵住模具。
所以特别是空芯模第一次一定要慢慢压，注意退出情况。可用铁棒等铁锹托住退出的快边，防止压到慢的地方。也可以抓紧脱模，铲掉模具表面出现的所有快边，慢边由外向内涂润滑油，在机器上挤出时会明显改善。
如果挤压比小，温度可以重复。这种方法可以有效减少模具堵塞，获得样品，但是料头不完整，最好有模具修理工在现场！
同样，压力变化过大或频繁也会造成模具堵塞。
b、机油或油压不当造成堵模
铝型材热挤压绝对禁止压油渍，必须避免。其直接后果是影响表面质量，容易造成型材小脚、边挤压连续性，断裂、卡死后再卡死模具，也影响型材内部结构质量和性能。
油渍压入平面模具可以说是凶多吉少，但一旦压入气缸或分流模的型腔，少则一杆，多则十根或八根都无法消除。
有时，当一大块油被压入不易流动的死角时，会从头到尾造成小脚和薄边的擦伤和开裂。
有时，当一个大的油污被压出一会儿，牙齿、脚、头部等部件周围填充的铝基就会不平衡，导致一些点或面空对中，头部周围的静压平衡会因流速的变化而被打破。牙齿、脚、公头在挤压力下偏斜、扭曲、开裂、折断、折断甚至塌陷！
所以形状复杂、小脚多齿的薄壁型材要特别注意油污，防止模具堵塞！
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铝型材工装引起的堵模
1.导向垫的导向腔太小
一般来说，由于专用模具配套的专用导向垫，所以比较窄。除非一些特殊形状或小开口的模具和柔性模具会配有特殊的焊盘，否则一般使用通用的焊盘。一般来说，一台机器中相同尺寸的管芯焊盘不超过两个，并且焊盘花费更多的钱并且占据更多的位置，因此各种引导尺寸的焊盘与支撑焊盘的总厚度一起使用。
有时导向垫的导向腔并不比型材的外端面大多少，型材出料在挤出出口阶段会上下弯曲、翻转、翘曲。与导板壁碰撞后，不允许卡住向前移动。如果不及时找到措施，当还在工作区的铝比较卡的时候，就无法出料，堵模。
2.支撑垫的放电腔太小
一般来说，支撑垫的出料腔比较大，因为支撑垫数量较少，机器一般配备4个支撑垫，厚度为2 * 2个腔径，有的甚至小于2个。实际原因是导向垫的腔体直径大于支撑垫的腔体直径，退出后型材因弯曲而磕碰支撑垫。同样，如果不及时发现，模具也会被堵塞。这主要是由于在生产大型端部型材时遇到的问题。
另外:出料后，在导向台上，被打断的锯的冲击也会挡住模具，但几率很小。
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铝型材速度引起的塞模
挤压速度过快造成的堵模贯穿整个挤压过程，即压-挤-精加工-收尾阶段！有“欲速则不达”的说法，根据生产情况和现场实际情况采用合理的挤压速度才是王道。
产量高不在于挤出能力，而在于后期的拉伸和锯切能力！如果后面的过程太晚，不想在前面慢下来就得慢下来。
快速挤压法不能在对性能、尺寸和表面要求高的条件下进行。说白了，快速挤压就是抢单位时间的产量。
一、快速速度对流量的影响
挤出速度快，型材模具的流量也快。根据挤压系数为50的型材，即挤压出口流量为挤压轴转速的50倍。挤压系数越大，速比越大。另一方面，挤压轴速度可以更快，但是型材出口速度根据型材的材料、壁厚、形状和温度而受到限制。
当流速较快时，缸模内剪切力增大，出现紊流。死区增大时，缩尾后容易堵模。如果快一点，直接撕开后会挡住模具。
速度快对温度的影响
模具在一定温度和一定挤压速度后被堵塞。反过来，速度因素造成的温度造成的阻塞条件就苛刻多了！很多时候温度还没有触发，速度本身就已经造成了霉菌堵塞！因为速度呈直线快速变化，而温度呈爬升式缓慢变化，变化比例不成比例。
C.铝连续性对挤压速度的限制能力
由于不同的合金成分和不同的制造工艺，不同等级的铝合金塑性不同。7000系列合金的单位重量强度与不锈钢相当——相同重量的铝与钢的体积比略大于3: 1倍。
硬质合金生产不能“急”，慢慢来。硬质合金生产焊接流动性差，压力大，要尽可能生产实心模具，注意交接夹层材料的缺陷。切割长度要测量，端面要切割光滑，用碱水蚀刻后才能区分！
D.壁厚对速度的限制能力
壁厚较薄的地方，出口速度在挤压速度下更容易接近或达到型材极限速度。其次，壁厚较薄的地方，出口压力高，流量差。在生产中，型材表面经常会有鱼鳞状的拉痕，有时会因为拉拽导致平面不平整，挤出速度减慢后平面会恢复正常。如果我们加快速度呢？
事实上，材料越薄，速度必然越慢。这是因为，第一，温度较低时，下落后无法压紧，薄料因薄而出口快，但轴向工作速度不会快很多，因此产生的变形热可能不等于损失的热。第二，机器吨位大。
截面尺寸限制速度的能力
横截面并不意味着横截面积，大横截面并不意味着大横截面积。大截面的型材如果快速挤压，会收缩到中间被虹吸！最近的距离是直线距离，模具也是。对于铝流，径向出口最近，阻力最小！但速度高时，铝液流动性更强，中间部分分割更多。例如，一道数学题:1和2相差1，但1加1和2加2相差2。虽然它们都增加了相同的倍数，但基数是不同的。铝加速挤压速度，也是这个道理。
横截面积对速度的限制能力
误解:截面积不决定壁厚和截面尺寸！有但不一定有联系。例如，如果圆棒的横截面积很大，但对于横截面来说很小，那么它的厚度就是直径。所以我们应该分开谈。
取一个固定的横截面积。如果其壁厚较薄或形状较大，则必须减慢速度。如果壁厚较薄，其周长会较长，这意味着铝流在整个工作区会有更多的横向长度，由于流速不均匀，更容易堵塞模具！
但如果壁厚或形状小，则意味着它相对可压缩，可以更快地被挤压。厚料要注意小脚、小牙、小槽、小棱等的存在。，所以它不可能快，而且很快就会掉下来！
G.型材限速能力
如果型材形状对称，挤压和维护的难度相对较好，对速度的影响小很多，因为在模具的进料和流动方向是平衡的，在设计上可以很好的处理。从模具设计到非对称式挤压生产都要考虑铝基的流量和趋势！但是，如果有很多悬臂腔，速度必须控制。
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一种与形状相关的铝型材合模装置
由于铝型材形状复杂，经常发生模具堵塞的情况。如果挤压出的铝型材合格，在出口阶段出料极其困难，有些出口由于流速快，模具经常堵塞。
如果卸料修复均匀，挤压型材一侧会有波浪，型材不合格。可以采取以下措施:
1.中部的工作带整体缩短，减少阻力；
2.空刀具和排水槽都是平滑的，以减少附着力和摩擦力；
3.降低凸头立柱平台，减少碰撞和摆动；
4.高温慢速上压。铝从工作区排出后，移除模具。模具中部空涂上石墨润滑油，然后慢慢向上压；
5.挤压型材应使用底板填充，以引导直线度而不晃动。用两套模具生产了2吨多的型材，但中间筋厚度略有偏差，被客户接受并完成了任务。
铝型材形状越复杂，生产难度越大，更要注意流速不均匀。这种模具应该高温慢速挤出，以完成为最高原则，而不是急于速度和产量。
