轴承是机器的重要组成部分，我国轴承工业在国民经济和国防建设中发挥着重要作用。然而，在解放前，中国没有能够独立制造轴承的工厂。
日伪时期，辽宁瓦房店有一家满州轴承制造有限公司，隶属于日本工业体系，是日本东洋轴承公司的附属工厂。这里只能制造轴承的内圈和外圈，而钢球和保持架由日本提供。旧中国唯一典型的殖民地轴承装配厂是中国轴承加工企业之一瓦房店轴承集团的前身。
满洲里轴承制造有限公司建于1938年，1940年4月1日投产。
当时有400多名员工，30多台机床，每年能组装6000套中小型轴承。后来经过扩建，到1945年，员工总数增加到1900多人，拥有机床560台，每年可组装80万台。从1945年日本投降到1948年东北解放，大部分工人都回国了，企业只剩下200人。
解放后，它曾生产一些军事装备，并维持枪支以支持人民解放军。1949年1月1日，东北机械工业局成立，领导和管理东北地区的民用机械工业。新更名的瓦房店滚珠轴承厂从1949年5月开始增加了一些设备，形成了车削、磨削、热处理三大生产单元和一个机械分厂，正式生产轴承。
由于日本帝国主义的破坏和战争的创伤，给无法生产成套轴承的工厂带来了很大的困难。然而，在新政府的领导下，全厂工人和技术人员积极开展了社会主义新纪录运动。为了制作钢球和保持架，工人们日夜奋战，经过数百次实验，探索出钢球的研磨和热处理工艺。
刚开始生产的钢球没有光泽，安装的轴承不耐磨，使用寿命短。然而，它们毕竟是新中国生产的第一批轴承。从此结束了我国轴承配套的殖民生产历史，走上了轴承自主、自力更生的制造之路。今年全厂员工增加到1022人，生产轴承13.5万套。
从1952年到1957年的第一个五年计划期间，国家开始了大规模的经济建设，轴承工业也取得了很大的进步。
全国轴承行业形成了瓦房店为第一工厂、哈尔滨为第二工厂、洛阳为第三工厂的三家骨干企业。此时瓦房店轴承厂的员工增加了一倍，设备增加了71%，轴承年产量增加了3.8倍，品种从126个增加到334个。产品正逐步向通用化、系列化、标准化的目标迈进。
中国第一个“轴心”的故事
回到70年前，新中国还是一片废墟。为了快速恢复国民经济，国家提出在非常困难的情况下实施以156个重点项目为主要内容的“一五”计划。作为机械工业的核心基础，轴承被赫然列名。
1954年，新中国第一家综合性现代轴承制造企业在河南洛阳成立。在随后的几年里，洛阳轴承厂与民国一起成长，创造了中国轴承工业的许多第一。他几次打破国外技术垄断，为“中轴线”代言。
20世纪60年代，中国投资开发精密光学坐标镗床。主轴是该机床的关键部件，其配套轴承要求较高的尺寸精度。内外套筒径向摆动误差不能超过2/1000 mm，在高速运转条件下，轴承温升不能超过15℃。
当时只有少数西方国家能制造这种高精度轴承。一家外国公司向我国提价，提出用黄金或6吨同等重量的大虾换一套轴承！
残忍点！外国人能做的轴承，我们中国人也能做。国家赋予罗州光荣而艰巨的任务。
高精度轴承必须在高度清洁和温度稳定的环境中组装，否则精度会受到影响。当时的洛州没有这样的条件。参与试生产的员工找到了几块塑料薄膜，搭建了一个小型的“组装车间”。大热天，“车间”密不透风，如入蒸笼。研究人员对此毫不在意，一丝不苟地投入到工作中。坐标镗床的第一批主轴轴承就是在这种环境下诞生的。
测试结果表明，内外套筒径向摆动误差为千分之二毫米，完全满足设计要求。从20世纪60年代到70年代，这种轴承被昆明机床厂、无锡机床厂、中捷友谊机床厂等用户使用，为振兴国家装备制造业做出了巨大贡献。
十一届三中全会后，经济建设重回正轨，提高这种主轴轴承的精度被列为全国100项重点工程之一。国家要求洛州攻关，精度翻倍，向世界先进水平迈进。
新目标要求轴承内外圈径向摆动误差降至1/1000 mm，内外圈横向摆动误差降至2/1000 mm，轴承高速温升应限制在10℃以下。如果一个世界级短跑运动员的成绩提高一秒创造新纪录，在轴承加工中同样很难把精度降低千分之一毫米。
新设计的轴承结构复杂，加工难度较大。以B3-707为例，仅外套的打磨就要经过87道工序。磨削外径是保证轴承圆度的关键工序，误差必须最小化。工人肖金发采用低速磨削方式，减少机床振动对外径波纹度的影响。在加工时，他测量积累了上万条数据，最终将波纹度控制在千分之一毫米以内，是设计精度的两倍...
经过三年的努力，罗周人成功制造出坐标镗床用高精度主轴轴承。试验表明，轴承径向摆差为0.7 mm，内外滚道横向摆差小于1.5 mm，专家确认轴承各项技术指标均达到攻关要求，达到国外同类产品先进水平。
罗州研发生产的这两款轴承，价格仅为国外同类产品的1/7。洛州不仅为国家赢得了荣耀，还节省了大量的外汇。这两种轴承的成功研制，标志着我国高精度轴承制造技术已进入世界先进行列。
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