3.仪表板注塑工艺介绍

干燥后的塑料颗粒经螺杆切割后注入模具中冷却成型，在注塑机中通过料筒加热熔化，

它是仪表板制造中应用最广泛的加工技术，用于制造硬塑料仪表板车身、塑料和软仪表板骨架

和大多数其他相关部分。硬塑料仪表盘材料多采用PP，仪表盘骨架材料主要有PC/ABS、PP、

聚苯醚等改性材料。对于其他零件，ABS、PVC、

PC、PA等材料。注射成型技术在20世纪四五十年代迅速兴起后，得到了大力发展

随着不同用途设备的不断增加、改造和可选安装，注射成型工艺形成了多种子工艺，如气体辅助注射成型，

嵌件注塑、双色注塑等。

气体辅助注射成型是气体辅助注射成型的简称，发明于20世纪80年代初，普及于90年代

塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，通过气路和结构的设计以及工艺控制实现零

在零件的特定区域形成介质空结构的注射成型工艺。中空结构的形成提高了零件的机械性能，同时降低了零件的机械性能

降低了零件的壁厚，改善了零件的外观，降低了材料成本和成型周期。因此，这种工艺不仅用于汽车制造

随着它的应用，它在家电制造业取得了很大的进步，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。

近年来，在水代替惰性气体的研究和应用方面取得了一些成果。

嵌件注射成型在家电行业中很流行，这种工艺用于仪表板生产中所有电气开关的制造。这是

在注射成型之前，将要嵌入注射成型部件中的金属部件被放置在模具中，并且注射成型之后的熔融塑料将它们部分地覆盖为零

碎片；

双色注塑:在双色注塑机上，在同一生产周期内，同时/先后向专用注塑模具中注塑

相同颜色/种类的原材料使产品具有不同的外观/性能，但逐渐因为它们在设备和模具上的巨大投入

由二次注塑代替。二次注射成型是以注射件为嵌件的嵌件注射成型，主要用于机械性能和外观

材料选择是寻求更高零件过程的关键。

4.汽车仪表板零件总成

5.仪表板和辅助仪表板的设计思路

要求满足操作的便捷性；

车辆建模的整体考虑；

要求包括驾驶控制子系统、信息系统和舒适系统；

各种信息系统应布置在驾驶员视线范围内；

并与其他室内装饰系统一起提供舒适的内部环境；

提供碰撞保护；

提供一些储物区和方便有用的工具；

为其他子系统提供安装载体。

6.确定绘图方向

仪表盘主拉方向根据仪表盘外表面和出风口位置确定，一般在20度到30度之间，副仪表盘拉方向垂直；按照这个方向分析仪表板外表面各部位是否能顺利脱模，其中仪表板本体等大件的拔模角至少为7°，也要根据仪表板表面的蒙皮深度来确定。不可见区域的拔模角不应小于3°。如果小于3，可能会使零件表面产生应变并产生痕迹。另外，在选择拉深方向和后期排样方案时，要尽量避免使用滑块，因为滑块的使用首先会影响外观，在零件表面产生分模线，进而影响模具寿命，模具成本也会相应增加。

上表是目前奇瑞S系列几款车的硬塑料仪表盘厚度对比。由于材料的差异，满足相同强度要求的仪表盘厚度会因供应商而异，国内注塑仪表盘厚度一般为3.0-3.5mm。

仪表盘的蒙皮厚度一般为2.0-3.0毫米，骨架的厚度因为合金材料的原因为2.0-2.5毫米，比如A15仪表盘骨架。

至于软质仪表盘，其搪塑皮PU喷皮阴模水泡皮的厚度一般如下

0.8-1.2毫米，发泡层4-8毫米，骨架厚度因材料和工艺而异，T21为3.5毫米，B12为3.5毫米

是3.0毫米..